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加工中心编程G代码大全,附编程加工案例

作者: 浏览:661 来源: 时间:2019-09-29

作为一个数控加工中心操作人员,对编程代码一定不会陌生。G代码是最为常见的加工中心编程代码,常用的指令如下图:

G 代 码
G0点定位G41刀具左补偿(后跟D)G74反攻螺丝
G01直线切削(后必须有F)G42刀具右补偿(后跟D)G76精镗
G02顺时针圆弧切削(后需有R)G43刀具负补偿(后跟H)G80取消固定循环
G03逆时针圆弧切削(后需有R)G44刀具长度负补偿G81直线钻孔
G04暂停G49刀具长度补偿取消G82钻孔循环
G17XY平面选择G54加工坐标系1G83啄式钻孔
G18XZ平面选择G55加工坐标系2G84攻螺纹循环
G19YZ平面选择G56加工坐标系3G85镗孔循环
G20英制输入G57加工坐标系4G86镗孔循环
G21公制输入G58加工坐标系5G87反镗孔循环
G28原点归复G59加工坐标系6G90绝对坐标
G40刀具半径补偿取消G73钻孔循环

 

下面小编将通过工件加工的实例来让大家更好的理解加工中心编程代码的使用。

下图为一长方形板类零件,工件材料为45号钢,六面已加工,我们来分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。

零件加工工艺分析

如图所示的零件,其上共有4个孔,两个精度要求不高的φ6/φ12的沉头孔,可以直接钻头钻穿,后采用φ12的立铣刀扩出沉孔。φ8H7的通孔要求精度较高,可以先采用φ7.8的钻头先钻穿,留0.2mm的余量进行铰削加工,保证精度。φ36的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺,因此该零件安排的加工工艺过程如下:

(1)为保证孔间距精度,先采用中心钻点孔。

(2)采用φ6的钻头钻削两个φ6孔。

(3)采用φ7.8钻头钻削φ8孔留余量0.2mm。

(4)采用φ30钻头钻留余量2mm。

(5)扩φ12沉孔。

(6) 粗镗φ32孔留余量0.03mm。

(7)背镗φ36孔至尺寸。

(8)铰φ8H7。

(9) 精镗φ32孔。

2、刀具及切削用量的选择

加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。

刀号加 工 内 容刀具规格主轴转速
r/min
进给速度
mm/min
刀具补偿
类型材料半径长度
T1中心钻点孔φ3mm中心钻高速钢130080
H01
T2钻孔φ6mm钻头800100
H02
T3钻孔φ7.8钻头600100
H03
T4钻孔φ30钻头20060
H04
T5扩孔φ12立铣刀600100
H05
T6粗镗可调粗镗刀硬质合金800100
H06
T7镗孔可调背镗刀60050
H07
T8铰孔φ8H7铰刀高速钢20050
H08
T9精镗可调精镗刀硬质合金80050
H09


3、确定编程原点位置及相关的数值计算

根据工艺分析,为方便计算与编程,如图10.1所示,选左上角的O点为工件坐标系原点。4个点位的坐标如下:

A(X = 15.00    Y = -15.00)       B(X = 15.00    Y = -45.00)     
C(X = 30.00    Y = -30.00)       D(X = 60.00    Y = -30.00)

4、参考程序

程序段号O100程序名

G40 G80 G49;安全设定。

G28 G91 Z0;经当前点,返回换刀点。

G28 X0 Y0;返回机床原点。

G54;坐标系设定。
N1M06 T01;换1号刀(φ3mm中心钻),适用无机械手盘式刀库。

M03 S1300;主轴设定。

M8;冷却液设定。

G43 G90 G0 Z20. H01;下刀至横越平面,同时执行刀具长度补偿。

G99 G81 X15. Y-15. R3 Z -4. F80;中心钻点出A孔位。

X15. Y-45.;点出B孔位。

X30. Y-30.;点出C孔位。

X60. Y-30.;点出D孔位。

G80 G28 G91 Z0;返回换刀点。
N2M06 T02;换2号刀(φ6mm钻头)。

M03 S800;主轴设定。

G43 G90 G0 Z20. H02;下刀至横越平面,同时执行刀具长度补偿。

G73 X15. Y-15. Z -19. Q4. F100;断削钻方式钻削A孔。

X15. Y-45.;断削钻方式钻削B孔。

G80 G28 G91 Z0;返回换刀点。
N3M06 T03;换3号刀(φ7.8钻头)。

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